（1）降低能耗，節省能源。根據資料顯示，磷化溫度從70℃降到50℃一般可節能50%以上，從55℃降到30℃則可節能30%以上，而常溫磷化處理則根本不需要熱源。

（2）化學成分的消耗大幅度下降。常溫磷化不僅大大降低能耗而且各種化學成分的消耗量也明顯下降，從而降低了成本。

（3）磷化液更加穩定，便于控制。在涂裝用鋅系磷化液中，一般含亞硝酸鈉[1]，這是一種加速成膜成分，也是不穩定的成分，隨溫度和酸度的降低其穩定性提高。

（4）減少沉渣，結垢疏松。沉淀是磷化工藝的必然產物，但由于常溫磷化的酸度降低，基體腐蝕量低，所以沉淀的生成量也明顯降低。

（5）磷化膜更加均勻。與中、高溫磷化相比，常溫磷化膜更加均勻和細密，這可能與低溫條件下反應動力小，平均腐蝕反應緩慢有關[2]。

3 常溫磷化的影響因素

常溫磷化和傳統磷化一樣，鑒別其好壞仍然是看磷化膜的質量。磷化膜質量主要指膜的耐蝕性、抗堿性、漆膜附著力等物理化學性能。以下常溫磷化的影響因素分別做簡單介紹。

（1）基底金屬。不同基底金屬上形成的磷化膜質量差別很大，如在電解鐵和低碳鋼上容易形成良好的磷化膜；反之，在高碳鋼上較難。隨著基底金屬中碳含量的提高，磷化膜將變粗、變暗。對于不同的金屬材質，最好選用相對應的磷化工藝，這樣才能保證磷化膜的質量。

（2）脫脂效果。脫脂就是除去金屬表面油污的過程。如果脫脂不良，磷化時會出現不上膜、磷化膜發花等問題，影響油漆與底材的附著力，所以脫脂是影響磷化膜質量的重要因素。影響脫脂效果的因素有以下幾個方面：

①脫脂劑的濃度：脫脂液的堿度偏低，皂化反應會停止；偏高皂化反應生成的肥皂溶解度降低，容易使金屬表面發生氧化生成褐色膜，而不溶解的肥皂會附著于金屬上，使除油過程難以進行。因此，必須嚴格控制堿度。

②處理溫度：溫度可改變油污的物理特性（如降低其粘度，減弱其與金屬界面的附著力而便于除去），促進化學反應，加速表面活性劑分子的運動，從而促進浸潤、乳化、分散等作用；隨著溫度的提高，鹽類水解增加從而提高了溶液的堿度，加快了皂化反應以及乳化過程。所以在脫脂允許的溫度范圍內，適當提高溫度有利于提高脫脂效果。

③處理時間：適當延長時間可以充分除去油污。

④機械攪拌，并提高清洗壓力，可使油污受到機械沖擊，從而更容易脫離金屬表面進入溶液。

以上因素處理的好壞都會影響除油效果。除油要求油污去除干凈，應達到均勻潤水，無破水條紋。

（3）表面調整。表面調整可消除除油除銹等造成的表面狀態的不均勻性，增加磷化晶核的數目，使晶粒變得更細，降低膜重，還可縮短磷化時間，降低磷化溫度，對于常溫磷化工藝來說，這是一道必不可少的工序。

（4）[Zn2+]、[PO43-]/[NO3-]、pH值對成膜的影響。由文獻可知，在常溫磷化體系中，Zn2+是以 Zn（H2PO4）2和 Zn（NO3）2的形式引入的。

（5）促進劑。良好的促進劑不僅能夠加速磷化反應，降低磷化溫度，而且能夠提高磷化膜質量。

（6）其他手段。近幾年新型材料的出現又提供了一些新的方法與手段，如通過向原磷化體系中引入納米顆粒來提高磷化膜耐蝕性等。