1、前處理脫脂問題

由于金屬表面有各種各樣的防銹油，故在涂裝前必須進行除油脫脂。因傳動軸生產過程中油污較重，故而前處理脫脂尤為重要。現在傳動軸生產廠家大多采用中溫脫脂（45℃-60℃），中溫脫脂較常溫脫脂有更優秀的除油能力和除油速度。因傳動軸生產過程中，軸上容易沾上鋰基潤滑脂（黃油），其粘度大，難以在噴淋脫脂中將其徹底清洗干凈，因此須在進入脫脂前先將黃油進行預擦洗，保證脫脂干凈。

傳動軸油污較重，脫脂過程中，油污進入脫脂槽中，部分油污從脫脂液中浮起來，容易造成工件的二次污染，而且這些油污在脫脂中濃度超過5g/L時，脫脂液性能及壽命將受到嚴重影響，及時添加大量新脫脂劑也不能提高脫脂能力。為減少槽液中油污對清洗效果的影響，采用在脫脂槽增加油水分離器，將槽液中的油污有效分離處理，可明顯減少槽液中的油污，減少浮油對清洗的影響。提高脫脂性能，延長使用壽命，從而降低生產成本。

2 、生產臨時停線

在前處理工位，發生輸送鏈故障，造成生產停線在所難免。由于脫脂液中含有表面活性劑、助劑和緩蝕劑等成分，在短暫停線中，完全被脫脂液所覆蓋的傳動軸，由于隔絕了空氣，幾乎不會生銹，在故障恢復后，繼續進行涂裝處理，不受停線的影響。處在水洗段的工件，因為暴露在空氣中，加上通道中的高溫高濕環境，會產生不同程度的銹蝕。為了保證涂裝品質，對停線時，處在水洗及過渡段中的工件，需要用自來水不停地沖洗，保證工件表面有一層水膜，減少工件生銹。

3、 槽液串槽

在前處理過程中工件瀝水量多，再加上傳動軸本身夾縫及焊縫較多，形狀非常復雜，很容易出現各種凹槽。串槽的現象直接表現為槽液液位升高異常，生產時間長了，大量的槽液竄槽，對硅烷處理槽槽液穩定性造成影響。解決竄槽的方法主要有以下幾方面：①減少傳動軸積水處的所帶的液量，個別工位采用設置吹水處理；②在槽內調整噴頭的角度，主要調整噴淋段的第一排及最后一排，以減少噴淋對其它工位的竄槽；③各過渡段中添加塑料掛簾，減少槽液的帶出；④保證設計足夠距離的過渡段，在生產線的設計時，減少傳動軸帶液量；⑤根據情況調整導流板角度、位置、或者增加導流板，減少竄槽槽液流入。

4、烤水不干

由于傳動軸的結構復雜，夾縫及凹槽內經前處理后易產

生積水過多問題，導致經過水分烘干后不能將夾縫以及凹槽積水位的水烤干。解決方案是在進入水分烘干烘道前，采用人工吹水的方式將水從夾縫或者凹槽中吹出。

5、過前處理后夾縫或者積水位有堿液殘留

過前處理后夾縫或者積水位有堿液殘留。由于前處理第一道為堿性脫脂，若夾縫內或者積水位先進入堿液，經過水洗、硅烷處理、水洗后不能將其徹底清洗出來。經人工吹水后易將堿液吹到工件其它位置，導致附著力不良。

解決方案①條件允許情況下，在脫脂前增加水洗，先經過清水洗，將夾縫或者積水位中先填充進去清水，減少夾縫堿液濃度；②調整噴頭位置，加強對積水位的清洗；③在工藝允許范圍內降低脫脂堿度；④加強水洗溢流；⑤在脫脂與水洗之間，增加自動吹水，將積水位中的堿液吹出。